1. 机械性能缺陷
脆性较大：高硅铸铁中硅含量较高（14%~15%），导致其组织中形成大量硬而脆的硅化铁相（如 Fe₃Si、FeSi₂），材料韧性显著下降，在运输、安装过程中易因冲击或振动发生断裂（例如搬运时磕碰可能导致阳极棒断裂）。
加工难度高：硬度高（HB180~280），难以进行切削、钻孔等机械加工，需在铸造时预留安装孔或连接结构，否则后期改造困难。
2. 环境适应性局限
碱性环境中易失效：阳极表面形成的 SiO₂钝化膜不耐强碱（pH＞12），在碱性土壤、混凝土或化工溶液中，钝化膜会被 OH⁻破坏，导致阳极腐蚀速率急剧增加，甚至丧失保护作用。
干燥高硫酸盐环境性能差：在干燥且富含 SO₄²⁻的环境（如沙漠、某些盐渍土）中，阳极难以形成稳定的钝化膜，腐蚀速率加快且电流输出不稳定，需额外采取保湿或涂层防护措施。
高温环境下性能下降：长期处于高温（＞100℃）时，硅化铁相可能发生分解，导电性能和耐腐蚀性均会降低，限制了其在高温工业场景中的应用。
3. 电化学性能不足
电流效率较低：在常规土壤或水中，高硅铸铁阳极的电流效率约为 60%~70%，低于铂铌等贵金属阳极（＞90%），同等保护需求下需消耗更多阳极材料。
活化周期长：新阳极投入使用时，需经过一段时间（数天至数周）才能形成稳定的钝化膜，初期电流输出波动较大，可能影响阴极保护系统的快速响应。
4. 成本与维护问题
原材料成本高：硅铁合金价格较高，且铸造工艺复杂（需精确控制硅含量和熔炼温度），制造成本显著高于普通铸铁阳极。
更换成本高：一旦阳极因腐蚀或机械损伤失效，需整体更换，对于埋地或水下等复杂环境中的阳极，更换过程耗时费力，维护成本高。
不可修复性：腐蚀或断裂后无法通过焊接等方式修复，退役阳极难以重复利用（尽管部分工艺可回收硅铁合金，但再生成本较高）。
5. 其他局限性
重量较大：密度约为 7.0~7.2 g/cm³，同等体积下比钛基阳极重，增加运输和安装的人工成本。
尺寸限制：受铸造工艺限制，大型高硅铸铁阳极（如长度＞3 米的管状阳极）易出现缩孔、夹渣等缺陷，尺寸规格难以进一步扩大。
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